铝板、钢板焊接加工后的工件，焊缝位置普遍存在焊瘤、焊渣、飞边与毛刺缺陷。以新能源电池壳为代表，工件对尺寸精度、表面平整度要求严苛，焊缝打磨质量直接影响密封性能、装配精度以及涂层附着效果。焊接完成后工件往往存在轻微形变，给打磨加工带来不小难度。

传统焊缝处理多采用人工手持打磨工具作业，高度依赖工人实操水平，极易出现过度打磨损伤基材、毛刺清除不彻底等问题，产品一致性差，返工报废率居高不下。打磨产生的金属粉尘危害作业人员身体健康，难以适配新能源行业大批量、高标准化生产需求。

针对各类焊接工件打磨痛点，特鲁门自主研发焊缝自动打磨工作站，可完成焊缝、毛刺、飞边自动化打磨，去除焊接多余余量，使工件表面平整，满足后续装配、喷涂工艺标准。

工作站以工业打磨机器人为核心，搭配伺服工装定位平台，工件精准装夹定位后，机器人搭载专用打磨工具沿预设轨迹完成打磨。设备搭载力控单元，补偿焊接形变带来的位置误差，实时调节打磨压力，规避过磨、欠磨，保障焊缝与边角打磨均匀。打磨磨料适配铝材、钢材等多种材质。工装兼容性强，可快速切换多款规格工件，调试便捷。

工作站实现无人化打磨作业，减少人员接触粉尘工况，提升生产效率与良品率，降低工件报废损耗，为新能源电池壳及各类钣金焊接件提供稳定可靠的焊缝智能化打磨解决方案。