新能源电池壳多采用铝板、钢板焊接加工成型，焊接部位容易出现焊瘤、焊渣、飞边与毛刺缺陷。电池壳对尺寸精度、表面平整度要求严格，打磨质量直接关系后续密封、装配以及涂层附着效果。电池壳体焊接后容易产生轻微形变，传统人工打磨依靠手持工具作业，对工人技术要求高，极易出现过度打磨造成壳体损伤、毛刺去除不彻底等问题，产品一致性差，返工报废率高。打磨产生的金属粉尘也会威胁操作人员健康，很难满足新能源行业大批量、高标准化的生产要求。

针对电池壳加工行业痛点，特鲁门自主研发电池壳打磨工作站，专门用于电池壳焊缝、毛刺、飞边的自动化打磨处理，去除焊接多余余量，壳体表面平整，满足后续装配、喷涂工艺标准。

工作站以工业打磨机器人为核心，搭配伺服工装定位平台，工件完成精准装夹定位后，机器人搭载专用打磨工具按照规划轨迹完成打磨作业。设备配置力控单元，能够补偿电池壳焊接形变带来的位置误差，实时调节打磨压力，有效规避过磨、欠磨风险，保证焊缝及边角位置打磨均匀。打磨磨料适配铝、钢等电池壳常用材质，高效去除焊渣与毛刺。

工装夹具兼容性好，可适配多款不同规格电池壳产品，产品切换调试简单。工作站实现自动化打磨作业，减少人员直接接触打磨工位，降低粉尘带来的职业伤害。

整套工作站有效提升电池壳打磨生产效率与成品良品率，减少壳体报废损耗，稳定保障电池壳的尺寸精度与表面品质，为新能源电池壳体焊接后处理提供可靠的智能化打磨解决方案。