航天火箭保温层、绝热层部件常采用融敷焊工艺成型，焊接后表面会形成厚度不均的焊层、凸起余量与焊接瑕疵。为保障工件外观平整度、后续涂层贴合效果与航天使用性能，需要精准打磨去除多余焊材，标准打磨去除量达2mm。该工序精度要求严苛、打磨均匀性要求高，是航天零部件加工的关键环节。

传统融敷焊打磨完全依赖人工精细化作业，人工打磨力度、轨迹无法统一，很难精准把控2mm去除量，极易出现打磨过量损伤基材、打磨不足残留焊层等问题，工件表面平整度差，良品率低。同时人工打磨速度慢、耗时久，单件加工周期不可控，且航天工件精度标准高，人工作业稳定性差、报废成本高，无法满足标准化、高效率生产需求。

针对航天融敷焊打磨行业痛点与精准加工需求，特鲁门自主研发融敷焊表面自动打磨机器人，专为航天保温层、绝热层融敷焊层定制智能化打磨方案。

设备搭载高精度力控打磨系统，可自适应融敷焊异形曲面结构，智能规划打磨路径，精准控制打磨余量，稳定实现2mm标准去除量，打磨后工件表面平整光滑，无凸起、无残留焊层，完美契合航天工件加工精度要求。设备作业效率高效，单件打磨仅需20分钟，相比人工打磨大幅压缩加工周期。

全程自动化无人作业模式，彻底规避人工操作误差，保证每一件工件打磨精度、平整度高度一致。同时封闭式无尘作业环境，保障航天工件洁净度，有效降低工件损耗与人工成本，为航天融敷焊层高精度、高效率、标准化打磨提供可靠的智能化解决方案。