汽车座椅金属骨架由钢管、钣金支架焊接拼装成型，靠背框架、坐垫框架、滑轨连接支架等位置焊接后，焊缝处会产生焊瘤、焊渣、焊接飞溅，同时焊接受热会带来骨架形变误差。座椅骨架打磨质量直接影响后续喷漆附着力、装配精度以及座椅使用安全。座椅骨架多为薄壁管材与薄板件，包含大量弯管、转角、狭小沟槽结构，工艺难度较高，既要彻底清除焊接缺陷与毛刺，又要严格控制切削量，防止管材过磨穿孔，破坏骨架结构强度。

传统汽车座椅骨架打磨抛光多依靠人工手持打磨工具作业，座椅骨架焊缝分散，弯管内侧、转角沟槽等隐蔽位置很难处理到位。人工打磨力度很难统一，容易出现焊缝残留焊渣、薄壁管材被磨穿、打磨纹路参差不齐等问题，产品一致性差，返工报废率居高不下。打磨产生大量金属粉尘与噪音，作业环境恶劣，劳动强度大，熟练打磨技工招工困难，人工成本持续上涨，难以满足汽车零部件企业大批量标准化生产节拍。

针对汽车座椅骨架焊后处理行业痛点，特鲁门自主研发汽车座椅打磨工作站，实现座椅各类金属骨架、支架零部件焊缝、焊接飞溅自动化打磨去毛刺，完成喷涂前表面预处理。

工作站以六轴工业机器人为核心，搭载浮动力控打磨主轴与适配管材钣金的专用打磨磨轮。座椅骨架完成工装定位装夹后，机器人依据骨架三维轮廓，对拼接焊缝、弯管转角、R角、支架边缘等区域开展打磨作业。浮动力控单元实时动态调节打磨接触压力，补偿焊接形变与装夹位置误差，自适应平面、曲面、狭小沟槽位置，高效去除焊瘤、焊渣与飞溅，严格控制材料去除量，规避薄壁管材过磨穿孔风险，使焊缝过渡平顺，骨架整体打磨均匀。

工作站工装夹具兼容性强，可适配多款不同车型座椅骨架、滑轨支架零部件，产品换型调试便捷。设备配套封闭式防护房与集尘除尘系统，集中收集打磨金属粉尘，减少粉尘扩散，减少工人直接接触高危打磨工位。

该工作站降低零部件企业对高级打磨技工的依赖，稳定汽车座椅骨架打磨品质，提升生产节拍，减少座椅骨架报废损耗，为汽车座椅金属零部件焊后打磨工序提供成熟可靠的智能化打磨解决方案。